گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی

گزارش کارآموزی آزمایش کنترل کیفیت مواد نفتی مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان

دسته بندی	نفت و پتروشیمی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	83 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	67

فهرست مطالب

عنوان                                                  صفحه

فصل اول- کلیات

پیشگفتار ...................................... 2

نکاتی درباره ایمنی ............................ 3

فصل دوم -  معرفی پالایشگاه تهران

1-2- معرفی پالایشگاه تهران...................... 6

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران ........... 7

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن   9

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش............... 10

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در جو ............... 10

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء............... 11

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع ............. 11

4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی............... 11

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی............ 12

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن.............. 12

7-2-2- معرفی دستگاه ایزوماکس................... 13

8-2-2- معرفی واحد روغنسازی..................... 13

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله  حلالها... 14

3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغن سازی پالایشگاه تهران 15

1-3-2- معرفی واحد تصفیه با حلال پروپان.......... 15

2-3-2- معرفی واحد فورفورال..................... 16

3-3-2- معرفی واحد موم گیری .................... 16

4-3-2- واحد تصفیه با هیدروژن................... 17

4-2- معرفی سرویس های وابسته به پالایشگاه........ 18

تقسیم بندی قسمتهای مختلف داخل آزمایشگاه  و آزمایش های مربوطه

فصل سوم- کنترل

1-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای باز ...... 21

2-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بسته...... 22

3-3- اندازه گیری نقطه اشتعال در فضای بروش able.. 23

4-3- اندازه گیری میزان فورفورال در مواد روغنی.. 24

5-3- تست میزان نفوذپذیری بری روی مواد نفتی..... 24

6-3- اندازه گیری نقطه نرمی قیر................. 25

7-3- اندازه گیری فشار بخار در مواد نفتی........ 26

8-3- اندازه گیری گراویتی بر  روی مواد نفتی .... 27

9-3- رنگ سنجی در مواد روغنی.................... 28

10-3- اندازه گیری ویسکازیته در مواد نفتی....... 29

11-3- اندازه گیری نقطه ریزش در مواد روغنی...... 30

12-3- تقطیر مواد نفتی.......................... 31

13-3- اندازه گیری نقطه انجماد بر روی سوخت جت... 32

14-3- اندازه گیری میزان خوردگی مواد نفتی ...... 33

15-3- محاسبه میزان اسیدیته در مواد نفتی........ 33

16-3- محاسبه نقطه آنیلین در مواد نفتی.......... 34

17-3- تست متیل اتیل کتون در مواد نفتی.......... 35

18-3- اندازه گیری میزان ضریب شکست در مواد روغنی 35

19-3- اندازه گری درجه آرام سوزی بنزین (octan).... 36

فصل چهارم- آزمایش های انجام شده بر روی آب

1-4- آزمایش های موجود بر روی آب صنعتی.......... 40

1-1-4- اندازه گیری سختی کل در آب صنعتی......... 40

2-1-4- اندازه گیری T.D.S در آبهای صنعتی......... 40

3-1-4- اندازه گیری سیلیس در آبهای صنعتی........ 41

4-1-4- اندازه گیری نالکو 354 در آبهای صنعتی.... 41

5-1-4- اندازه گیری میزان Cl^- در آب صنعتی........ 42

6-1-4- اندازه گیری میزان نمک در آب صنعتی....... 42

7-1-4- اندازه گیری قلیائیت نمک در آب صنعتی..... 43

8-1-4- اندازه گیری pb در آب صنعتی.............. 43

9-1-4- فسفات در آب صنعتی....................... 44

10-1-4- میزان اندازه گیری PH در آب صنعتی....... 44

2-4- آزمایش های متداول بر روی آب ترش

1-2-4- اندازه گیری میزان دی گلیکول آمین بر روی آب ترش (D.G.A) 45

2-2-4- اندازه گیری T.D.S و هدایت سنجی در آبهای ترش   46

3-2-4- اندازه گیری میزان H₂S بر روی آب ترش واحد S.R.P 46

4-2-4- اندازه گیری آمونیاک در آب ترش........... 46

5-2-4- اندازه گیری نمک در آب ترش............... 47

6-2-4- اندازه گیری PH در آب ترش................ 47

7-2-4- اندازه گیری نیتریت در آب ترش............ 47

8-2-4- اندازه گیری میزان Fe در آب ترش.......... 48

9-2-4- تست spent بر روی آب ترش.................. 48

10-2-4- اندازه گیری قلیائیت کل ................ 49

11-2-4- اندازه گیری مرکاپتان در آب ترش......... 49

فصل پنجم - لیست آزمایشهای موجود در قسمتهای دیگرآزمایشگاه

1-5- لیست آزمایشهای گاز........................ 51

2-5- لیست آزمایشهای ویژه ...................... 51

3-5- لیست آزمایشهای تجزیه ..................... 51

فصل اول

پیشگفتار

پس از سپری شدن مراحل اولیه دانشجویی در رشته کاربردی لازمه تکمیل جنبه های عملی آن گذراندن دوره کارآموزی می باشد تا بدین وسیله با جنبه های کاربردی معلومات حاصل شده آشنایی دقیق حاصل شود.

اکنون اینجانب این دوره را درشرکت پالایش نفت تهران، در قسمت آزمایشگاه کنترل کیفیت مواد زیر نظر اساتید مجرب و کارآزموده که هدفشان تنها آشنایی بیشتر دانشجویان شرکت کننده با جنبه های علمی و متعادل کردن معلومات تئوری و عملی می باشد طی نمودم. اکنون پس از طی دوران کارآموزی این پایان نامه را باتمام رسانیدم از کلیه اساتیدی که مرا در انجام این امر یاری نمودند کمال تشکر و سپاسگزاری را دارم.

ایمنی

مسائل ایمنی و بهداشتی کار از جمله مسائلی هستند که امروزه توجه بسیاری از مسئولان و مدیران را در سطوح خرد و کلان جامعه به خود جلب کرده است و اقدامات مؤثری نیز در این زمینه انجام گرفته است. ولی متأسفانه به رغم این توجهات و سرمایه گذاریها همه ساله در تمام جهان شاهد حوادث و سوانحی هستیم که موجب مرگ هزاران انسان بی گناه و مجروح و معلول شدن میلیونها انسان دیگر می‎شود و خسارات جبران ناپذیری ایجاد می‎کند. تلفات ناشی از  حوادث و سوانح در محیط های کاری از سال 1955 میلادی بیش از مرگ و میرهای ناشی از جنگ ها و حوادث طبیعی بوده است.

حوادثی از قبیل حوادث نیروگاههای اتمی، وسایل حمل و نقل موتوری، فرو ریختن سقف ساختمانها، سقف معادن با انفجارهای درون آن، همه ساله جان میلیونها انسان را در معرض خطر قرار داده و میلیاردها دلار خسارت مالی، درمانی و مستغلاتی ایجاد می کند.

مجموعه دستور العمل های ایمنی

1. استفاده از مقررات استحفاظی فردی در محیط کار - بر اساس مقررات جاری صنعت نفت، استفاده از وسایل استحفاظی نظیر لباس کار، کفش، کلاه، دستکش و عینک ایمنی برای کلیه  کسانیکه در وحدهای مختلف وزارت نفت به کار اشتغال دارند اجباری است. این وسایل با توجه به نوع مشاغل و در زمانهای مشخص، و درخواست سرپرستان واحدها و تایید ادارات ایمنی بین کارکنان توزیع می گردد. سرپرستان و مسئولین ادارات موظفند براستفاده مطلوب و به موقع از این وسایل توسط کارکنان نظارت نمایند. ادارات ایمنی برحسن اجرای این امر نظارت لازم را اعمال نمایند.

2. حیطه بندی تاسیسات و کنترل تردد - ورود افراد متفرقه به واحدهای عملیاتی و صنعتی مجاز نمی باشد. فقط کارکنان هر واحد مجاز به تردد در واحد مربوطه می باشند. ورود سایر کارکنان جهت انجام کارهای اداری و تعمیراتی با در دست داشتن مجوز از مسئولین ذیربط مسیر می‎باشد. بدین جهت مسئولین واحدها موظفند که مناطق تحت سرپرستی خود را با علائم و نشانه های کاملاً مشخص تعیین و از ورود افراد متفرقه ممانعت بعمل آورند. در این راستا سازمان حراست با علامت گذاری کارتهای شناسایی کارکنان محدوده تردد آنها را مشخص می نماید. مراجعه بازدیدکنندگان و افراد غیرشرکتی به واحدهای عملیاتی پس از اخذ مجوز حراست باید در معیت مسئولین واحدهای عملیاتی یا نماینده آنان صورت گیرد.

3. بازرسی سیستم امداد و اطفاء حریق- به منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد سیستم های فوق الذکر کلیه وسایل ثابت و سیار‌آتش نشانی و ایمنی مستقر در واحدهای عملیاتی، ادارات و ایستگاههای آتش نشانی می بایستی توسط مسئولین ایمنی و آتش نشانی مورد بازرسی دقیق قرار گرفته و مطابق با استانداردهای مربوط آزمایش و از سلامت آنها اطمینان حاصل شود. این بند شامل: کپسولهای اطفاء حریق دستی و چرخدار، شلنگها، نازلها، هایدرنتها، سیستم های اعلام و اطفاء حریق ثابت، تلمبه و خودروهای آتش نشانی، تلمبه ها، دستگاههای کف ساز آتش نشانی، چشم شوی ها،‌ آمبولانس، دستگاه های تنفسی، فیلترها و وسایل امداد نجات می  گردد.

4. ضبط و ربط در تاسیسات و اماکن- مسئولین واحدها و بازرسان ایمنی  موظفند که از واحدهای عملیاتی و محوطه های مربوط به طور منظم بازدید و بازرسی بعمل آورده، مواد ناامین را شناسایی نموده و با همکاری مسئولین ذیربط نسبت به رفع آنها اقدام بعمل آورند.

5. مقررات صدور پروانه های کارهای سرد  وگرم - صدور پروانه های کارهای سرد و گرم برای انجام کارهای مختلف براساس مقررات و دستور العمل های مندرج در کتاب مقررات ایمنی نفت الزامی می‎باشد. این پروانه ها بایستی بطور دقیق تکمیل و دستورات مندرج در آن بطور کامل رعایت گردد. در صورت نیاز آزمایشات گازهای قابل اشتعال اکسیژن و گازهای سمی بایستی توسط افراد مجرب وآگاه و تایید شده انجام گیرند.

بدیهی است امضاء کنندگان پروانه کار مسئول عواقب احتمالی ناشی از عدم رعایت مفاد مندرج در پروانه کار می باشد.

در این پروانه ها می بایستی شرایط محیط کار و اقدامات احتیاطی که لازم است صورت گیرد دقیقا ذکر شده و از کلی گوئی اجتناب گردد مسئولین و بازرسان ایمنی موظفند که از کارهائیکه برای آنها پروانه کار صادر نشده و یا اقدامات احتیاطی کافی برای آنها صورت نگرفته ممانعت بعمل آورند.

فصل دوم

معرفی پالایشگاه تهران

1-1-2- تاریخچه ای از پالایشگاه تهران

پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد، نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز بهره برداری به درون پالایشگاهها سرازیر می‎شود در این مراکز تصفیه  وپس از انجام فعل و انفعالات تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر و انواع روغنهای صنعتی تولید گردیده و وارد شبکه توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250.000 بشکه تولید در درون نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ایی را در دوران جنگ تحمیلی و پس از آن ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی تهران بنام پالایشگاه تهران نامیده می‎شود که مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن عملیات ساختمانی پالایشگاه تهران (پالایشگاه جنوبی اول) بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1347 با ظرفیت طراحی هشتاد و پنج هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت و در طراحی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیا ت وابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آنرا به صد و پنج هزار بشکه در روز افزایش دادند روند این افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختن پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجادب نمود.

لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساختمان این پالایشگاه ساختمان پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف  اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نمود و کار ساختمانی آن از اواخر سال 1350 آغاز و در فروردین ماه سال 1353 با ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز شروع بکار کرد.

نفت خام مورد نیاز این پالایشگاهها از منافع نفتی اهواز تأمین می گردد و طراحی واحدها چنان انجام گرفته است که می‎تواند درصد نفت خام شیرین اهواز و یا 75% نفت اهواز و 25% نفت خام سنگین سایر مراکز را تصفیه و تقطیر نماید. هدفی که در طرح ریزی و انتخاب دستگاههای پالایش در هر شرایط مورد نظر قرار گرفته است تأمین و تولید حداکثر فرآورده های میان تقطیر یعنی نفت سفید و نفت گاز بوده است. برای ازدیاد تولید این فرآورده از تکنیک تبدیل (تبدیل کاتالیستی و آیزوماکس) حداکثر بهره وری را دریافت نموده اند.

رشد اقتصادی و رفاه حاصل از ازدیاد سریع قیمت نفت در اوائل سالهای دهه پنجاه باعث ایجاد صنایع مونتاژ و در نتیجه ازدیاد منابع مصرف روغن گردید. برآورد مصرف و بررسیهائیکه در این باره انجام گرفت نشان داد که تولیدات کارخانجات داخلی که عبارت بودند از پالایشگاه آبادان و شرکت تولید و تصفیه روغن پاسخگوی تأمین احتیاجات روز کشور نمی باشد لذا ایجاد کارخانه ای که بتواند نیازهای آتی را تأمین نماید مورد احتیاج واقع شد. از اینرو امکانات احداث یک واحد یکصد هزار متر مکعبی روغن در سال در مجاورت مجتمع پالایشگاهی تهران فراهم گردید این مجتمع شامل واحدهای اصلی پالایش از قرار آسفالت از فورفورال، واحد جداسازی موم و تصفیه با گاز هیدروژن و واحدهای وابسته از قبیل دستگاه اختلاط و امتزاج روغن، سیستم تولید و بسته بندی قوطیهای یک لیتری، چهار لیتری، چلیک بیست لیتری و بشکه های 210 لیتری می باشد. روغنهای تولیدی پالایشگاه تهران با نامهای: الوند، البرز، چهار فصل، الموت، لار و ارژن جهت استفاده در مورتورهای احتراقی مطابق با آخرین و جدیدترین استانداردهای بین المللی ساخته و عرضه می گردد و علاوه بر آن انواع روغنهای صنعتی نیز از تولیدات این کارخانجات می‎باشد و اخیراً نیز محصولات جدیدی از روغن ترانس پارافین مایع، روغن انتقال حرارت نیز به بازار مصرف عرضه گردیده است.

دراینجا باید یادآور می گردد که ظرفیت تقطیر و تصفیه نفت خام در پالایشگاه تهران یا از بین بردن تنگناها به حد نصاب تولید دویست و پنجاه هزار بشکه در روز افزایش یافته و ظرفیت تولید روغن نیز مورد تجدید قرار گرفته و میزان جدید تولید 14 میلیون لیتر از انواع مختلف روغنهای چرب کننده و صنعتی بدست آمده است.

پالایشگاه تهران علاوه بر تصفیه نفت خام و تولید و تحویل فرآورده های نفتی خدمات مورد لزوم را در زمینه های مختلف صنعتی به سازمانهای تابعه وزارت نفت و همچنین وزارتخانه ها و سازمانهای دولتی و وابسته بدولت ارائه نموده است و می نماید  و این پالایشگاه شرکت فعال در امر بازسازی و نوسازی پالایشگاه آبادان و پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) داشته و خدماتی را بشرح زیر ارائه داده است:

1. بازسازی کلیه قسمتهای آب و برق و بخار و منجمله دیگ بخار و تلمبه خانه، کمپرسور هوا و هم چنین برجهای خنک کننده.

2. بازسازی واحدهای راکتور، دستگاه احیاء کننده دستگاه ذخیره کاتالیست و واحد تقطیر و هم چنین سایر واحدهای وابسته به دستگاه کت کراکر پالایشگاه آبادان که قادرا ست روزانه حدود 40 هزار بشکه خوراک را دریافت و آنرا تبدیل به سه میلیون لیتر بنزین مرغوب با اکتان بالای 94 بنماید و کلیه سرویسهای جنبی واحد مربوطه به کت کراکر بازسازی گردید و در حال حاضر در سرویس تولید قرار دارد.

3. بازسازی و تعمیرات 1100 دستگاه منازل سازمانی در آبادان در منطقه بوآرده.

4. شرکت بسیار فعال در بازسازی بخشهای مهمی از پتروشیمی بندر امام خمینی (ره) با اعزام گروه های مختلف در سطوح تخصصی.

2-1-2- لزوم تصفیه نفت خام و آزمایش فرآورده های آن

از نفت خام این ماده سیال انواع سوختها برای وسائط نقلیه زمینی، هوائی و دریائی و حلالهای مخصوص، روغنهای موتور، قیر برای جاده سازی و بالاخره تعداد زیادی فرآورده های دیگر تهیه می گردد. بدیهی است که نفت خام بخودی خود قابل استفاده نمی باشد برای آمادگی آن جهت مصرف لازم می اید که نخست تصفیه شود.

اولین مرحله تصفیه، تفکیک نفت خام بوسیله تقطیر است. در مرحله بعدی اجزاء حاصله از آن بوسیله شستشو با مواد شیمیایی یا با اضافه کردن مواد شیمیایی برای مصرف مورد نظر آماده می گردند. در حقیقت وظیفه اصلی یک پالایشگاه عبارتست از:

الف- تهیه یک عده محصول از نفت خام که دارای نقطه جوش معینی بوده و قابل عرضه در بازار باشد.

ب- تبدیل و ترکیب شیمیایی این محصولات بطوریکه مشخصات لازم را داشته باشد.

پ- برقراری موازنه بین محصولات بنحویکه با تقاضای بازار بطور یکنواخت هماهنگ باشد.

محصولات پالایشگاهی تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود : گازی  مایع، بنزین های موتور، محصولات پالایشگاه تهران که برای مصارف داخلی از آن استفاده می‎شود: گاز مایع، بنزین های موتور، سوخت جت، نفت سفید، نفت گاز، نفت کوره، قیر و سایر فرآورده های ویژه، ماده اولیه روغن و هم چنین گوگرد.

نتیجه صحیح آزمایش و گزارش بموقع آن به مسئولین در افزایش میزان بازدهی پالایشگاه دارای اهمیت می‎باشد. در حقیقت کار آزمایشگاه پایه و اساسی است برای تضمین کیفیت و مرغوبتی  فرآورده های نفتی که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر ایمنی دارای اهمیت زیادی می‎باشد.

2-2- معرفی دستگاه های اصلی پالایش

1-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در فشار جو ATMOSPHERIC DISTILLATION UNIT 

نخستین مرحله پالایش نفت خام، تقطیر در فشار جو می‎باشد. دراین دستگاه نفت خام برحسب دمای جوش (BOILING TEMPERATURE) به برشهای مختلف مورد نیاز تقسیم و از هم جدا می‎شوند. این محصولات در مراحل بعدی تصفیه و آماده استفاده می گردند عبارتند از:

1. گاز مایع (LPG= LIQUIFIED PETROLEUM GAS)

2. بنزین سبک (LSRG= LIGHT STRAIGHT RUN GASOLINE)

3. بنزین سنگین (HSRC= HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE)

4. نفتا (NAPHTAH)

5. نفت سفید (KEROSENE)

6. نفت گاز (GAS OIL)

7. ته مانده (ATMOSPHRIC RESIOUE)

2-2-2- معرفی دستگاه تقطیر در خلاء VACUUM DISTILLATION UNIT 

مرحله دوم پالایش تداوم کار تقطیر می‎باشد. از آنجا که حرارت زیاد جهت تقطیر برشهای سنگین نفت خام باعث کراکینگ حرارتی و تولید کک می گردد لذا ته مانده تقطیردر فشار جو را در خلاء تقطیر می کنند. برشهایی که معمولاً دراین مرحله بدست می‎آید عبارت است از:

1. نفت گاز سنگین (H.V.G.O= HEAVY VACUUM GAS OIL)

2. خوراک آیزوماکس (ISOMAX FEED)

3. روغن موتور خام (RAW LUB OIL)

4. خوراک دستگاه کاهش گرانروی (VISBREAKER FEED)

5. خوراک دستگاه آسفالت سازی  (ASPHALT FEED)

3-2-2- معرفی دستگاه تهیه گاز مایع DIQUIFIED PETROLEUM GAS UNIT 

این دستگاه جهت تولید گاز مایع از مواد سبک نفتی که از دستگاههای تقطیر، آیزوماکس، تبدیل کاتالیستی و غیره بوجود می‎آید ساخته می‎شود. گاز مایع حاصله در این دستگاه عموما از دو هیدروکربن اصلی پروپان (C₃­ PROPANE) و بوتان (C_­4 BUTANE) تشکیل می گردد که در نسبتهای مختلف متناسب با درجه حرارت محیط مخلوط و برای مصرف به بازار عرضه می گردد. (مثلا درصد پروپان در مخلوط گاز مایع در زمستان حدود 50 درصد و در تابستان 10 درصد می باشد تا فشار بخار لازم را ایجاد نماید) گازهای سبک حاصل از این دستگاه به مصرف سوخت پالایشگاه و گاز مایع سنگین پنتان (C₅ PENTANE) به قسمت تهیه بنزین هدایت می گردد.

4-2-2- معرفی دستگاه کاهش گرانروی VISBREAKING UNIT 

در این دستگاه مقداری ازت مانده برج تقطیر در خلاء تحت حرارت مناسب می شکند.

(THERMAL CRACKING)  و محصولی با گرانروی مناسب برای استفاده در مصارف سوخت تهیه می‎شود که بنام نفت کوره توزیع می گردد. گازهای تولید شده در این دستگاه به شبکه سوخت گاز پالایشگاه تزریق شده و محصول بنزین این دستگاه بعلت عدم مرغوبیت معمولاً در کوره دیگهای بخار سوزانده می‎شود.

فرآورده نهایی این واحد عبارت است از: گاز سوخت، مقداری نفتا با درجه آرام سوزی پائین و نفت کوره مرغوب.

5-2-2- معرفی دستگاه تبدیل کاتالیستی CAT- REFORMEER 

این دستگاه به منظور تهیه بنزین مرغوب در پالایشگاهها نصب می‎شود و از دو دستگاه جداگانه شکل گرفته است:

الف: دستگاه یونیفاینر (UNIFINER) که کار آن تهیه خوراک مناسب برای قسمت پلاتفرمر می‎باشد. در دستگاه یونیفاینز، سموم فلزی و ناخالصیهای موجود در HSRG بدست آمده از دستگاه تقطیر در راکتور مربوطه در مجاورت کاتالیست از آن جدا می گردد.

ب: در دستگاه پلاتفرمر (PLATFORMER) که خوراک آن از دستگاه یونیفاینر و مقداری از نفتای سنگین دستگاه آیزوماکس تأمین می گردد. با استفاده از کاتالیست در راکتورهای مختلف ترکیبات حلقوی مناسب برای بنزین بوجود می آیند که در آرام سوزی بنزین  وبالا بردن درجه اکتان آن بسیار موثرند.

6-2-2- معرفی دستگاه تولید هیدروژن HYDROGEN UNIT 

در دستگاه تولید هیدروژن، گاز طبیعی و یا گازهای تهیه شده در پالایشگاه بعد از تصفیه (عاری شدن از گوگرد، کلر و غیره) در کوره ای مخصوص و در مجاورت کاتالیست اکسیدنیکل به گازهای H₂ ، CO₂ ، CH₄ تبدیل می‎شود که پس از عملیات بعدی تصفیه، گاز هیدروژن با خلوص حدود 96 درصد و بهمراهی حدود 4 درصد متان در دستگاه آیزوماکس مورد استفاده قرار می‎گیرد.

7-2-2- معرفی دستگاه آیزوماکس ISOMAX UNIT 

در دستگاه آیزوماکس برشی از مواد سنگین که در دستگاه تقطیر در خلاء بدست آمده است تحت فشار و درجه حرارت بالا در مجاورت کاتالیست شکسته شده  وبه  هیدروکربنهای سبکتر مرغوب که شامل گاز مایع، نفتای سبک، نفتای سنگین، نفت سفید و نفت گاز باشند تبدیل می گردند. مواد شکسته شده (CRACKED MATERIALS) در قسمت تقطیر دستگاه آیزوماکس از هم جدا می‎شوند. از آنجا که عمل شکسته شدن ملکولهای سنگین در راکتور دستگاه آیزوماکس بهمراه فعل و انفعالات گوگرد زدائی انجام می گیرد، محصولات بدست آمده از آیزوماکس مرغوب بوده و احتیاجی به تصفیه مجدد را ندارند.

8-3-2- معرفی واحد روغنسازی

ماده اولیه روغن در کلیه نفت های خام موجود می‎باشد ولی کمیت و کیفیت آن بستگی بنوع نفت خام دارد. بطور کلی می‎توان نفتهای خام را به سه گروه طبقه بندی کرد:

1. نفت خام پارافینی که هیدروکربوهای زنجیری قسمت اعظم آنرا تشکیل می دهند، دارای مواد مومی زیاد و مواد آسفالتی کم می باشند.

2. نفت خام نفتینی یا آسفالتی که هیدروکربورهای حلقوی قسمت اعظم آنرا تشکیل می دهند و مواد آسفالتی آن زیاد است.

3. نفت خام مخلوط که در حد فاصل دو نوع نفت خام فوق الذکر می‎باشد. اغلب نفتهای خام ایران از این نوع هستند.

بیشتر هیدروکربورهای روغنی از نوع پارافین شاخه ای هستند. لذا نفت خام مرغوب برای تهیه مواد اولیه روغنی، نفت خام پارافینی در درجه اول و نفت خام مخلوط در درجه دوم می باشند. هیدروکربورهای مختلفی که در مواد اولیه روغن خام وجود دارند عبارتند از هیدروکربورهای پارافینی هیدروکربورهای آروماتیکی و ترکیبات آسفالتی.

هیدروکربورهای پارافینی شاخه ای در مقابل تغییرات درجه حرارت تحمل بیشتری دارند.

هیدروکربورهای پارافینی زنجیری که موم نامیده می‎شوند دارای نقطه انجماد بالا می‎باشند تغییرات گرانروی هیدروکربورهای نفتینی دراثر تغییر درجه حرارت زیاد است.

هیدروکربورهای آروماتیکی بعلت وجود گوگرد، نیتروژن و ترکیبات اکسیژن اثر تغییرات درجه حرارت روی گرانروی آنها بسیار زیاد و مقاومت آنها در مقابل اکسیداسیون بسیار کم است،  مقدار هیدروکربورهای هر یک از گروههای بالا در روغن بستگی بنوع نفت خام دارد.

روغن بصورت خام (تصفیه نشده) در نفت خام موجود است و باید بوسیله ای آنرا تصفیه  ومواد مضر و ناخالص را از آن جدا کرد تا قابل مصرف دربازار باشد.

9-2-2- نحوه استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها

روغن خامی که از برج خلائ دستگاه تقطیر بدست می‎آید بدستگاه تقطیر روغن (LUBE OIL SECTION) که در پالایشگاه شمالی نصب شده است فرستاده می‎شود. این دستگاه برای ساختن روغن با مشخصات 20/40  . SAE و یا SAE. 10/30  طراحی شده است. روغن خارج شده از برج خلاء دستگاه تقطیر دارای مواد آروماتیکی، پارافینهای زنجیری، مواد رنگ زا، مواد گوگردی، نیتروژن، اکسیژن و غیره می‎باشد که وجود آنها باعث نامرغوبی روغن می گردد.

با بالا بردن مرغوبیت و پایداری روغنهای نفتی، این مواد باید از روغن خارج شوند. در صنعت روشهای مختلفی برای خارج کردن مواد ناخالص از روغن بکار برده می‎شود.

برای جدا کردن مواد آسفالتی  و مواد اروماتیکی از روش استخراج بوسیله حلالها استفاده می‎شود و برای خارج کردن پارافینهای زنجیری از روش موم گیری و بالاخره برای از بین بردن مواد زنگ زا و مواد گوگردی و نیتروژن و غیره از روش تصفیه با گاز هیدروژن و یا روش تصفیه با خاک مخصوص استفاده می‎شود. دراین جداسازی از خاصیت فیزیکی استفاده می‎شود. مکانیسم استخراج مواد روغنی بوسیله حلالها بر مبنای قانون پخش می‎باشد. مطابق این قانون پخش اجزاء یک مخلوط در مایع خوراک و حلال متفاوت است و با اضافه کردن حلال به خوراک در برج استخراج کننده یک تفاوت غلظت بوجود می‎آید که تشکیل در سطح متمایز می‎دهد و می‎توان آنها را از هم جدا کرد.

برای رسیدن به این هدف مجتمع کارخانجات روغنسازی پالایشگاه تهران نصب و بهره برداری شده است.

3-2- معرفی مجتمع کارخانجات روغنسازی پالایشگاه تهران

مجتمع روغنسازی پالایشگاه تهران از چهار واحد تشکیل شده است:

1. واحد آسفالت گیری P.D.A یا PROPANE DE ASPHALTING UNIT

2. واحد فورفورال F.F.U یا FUR FURAL UNIT

3. واحد موم گیری M.E.K یا M.E.K UNIT

4. واحد تصفیه با هیدروژن H.F.U یا HYDRO FINISHING UNIT

1-3-2- معرفی واحد P.D.A یا تصفیه با حلال پروپان

 (PRORANE DE ASPHALTING UNIT) 

این دستگاه برای تهیه روغن از باقیمانده برج تقطیر درخلاء که بنام VACUUM RESIDUE نامیده می‎شود ساخته شده است.

مقدار خوراک این دستگاه 3693 بشکه در روز (594 METRIC TONS) است که از باقمیانده برج تقطیر در خلاء ازپالایشگاه شمالی یا جنوب دریافت می کنند در سال 1362 بعد از تعمیرات جزئی ظرفیت آن به 4550 بشکه در روز (723 متر مکعب در روز) افزایش یافته است.

دراین دستگاه با استفاده از خاصیت حلالیت پروپان ، روغن و آسفالت موجود در باقیمانده برج تقطیر در خلاء را از هم جدا می کنند. این واحد از قسمتهای زیر تشکیل شده است:

1. بخش جداسازی

2. بخش بازیافت حلال که شامل سیستم بازیافت پروپان از روغن و سیستم بازیافت پروپان از آسفالت می باشد.

3. سیستم SPRAY CONDENSER که در اینجا پروپانهای باقیمانده در محصولات روغن  وآسفالت از آنها جدا شده بعد از شستشوی با آب، پروپانهای بدون روغن و ذرات آسفالت، به مخزن پروپان برگشت داده می‎شوند.

2-3-2- معرفی واحد فورفورال (FUR FURAL UNIT)  

این دستگاه با ظرفیت (856 بشکه در روز) METRIC TONS 1259 روز برای جداسازی مواد آروماتیکی از روغن با کمک حلال فورفورال ساخته شده و از قسمتهای زیر تشکیل گردیده است:

1. قسمت استخراج

2. قسمت بازاریابی فورفورال از رافینیت

3. قسمت بازاریابی فورفورال از اکستراکت

4. قسمت خارج کردن آب از فورفورال

3-3-2- معرفی واحد موم گیری M.E.K UNIT 

ظرفیت این دستگاه 4775 بشکه در روز ( METRIC TONS 668 در روز) که خوراک آن از فورفورال تأمین می گردد. میدانیم که پارافینهای نرمال و بعضی از ایزومرپارافینهای حلقوی که دارای وزن مولکولی بالا می‎باشد در برشهای روغن نفتی وجود دارند. این مواد که موم نامیده می‎شوند دارای نقطه جوش بالایی بوده و ارزش روغنی ضعیفی دارند. ضمناً برای تصحیح نقطه ریزش روغن، موم که دارای نقطه ریزش بالایی است باید از روغن نفتی خارج شود. وقتی روغنهای خام نفتی را سرد کنیم اجزاء آن بترتیب وزن مولکولی تبدیل به کریستالهای موم می‎شوند. روش جدا کردن موا د غیر لازم موم را عمل موم گیری می‎نامند. مومی که بدینوسیله جدا شده خود یک محصول جانبی بوده و برای تهیه فرآورده های مومی بکار می رود و دارای 6 تا 18 درصد روغن بوده است.

برش روغنهای نفتی معمولاً دو نوع پارافین سنگین زنجیری وشاخه ای دارند. هنگام سرد کردن پارافینهای زنجیری تشکیل کریستالهای موم را می دهند که هنگام عبور از صافی براحتی روی آن قرار گرفته و از میدان عمل خارج می‎شوند. در صورتیکه پارافینهای شاخه ای تشکیل کریستالهای بسیار ریز موم را داده که از صافی عبور می کنند. عمل موم گیری در صنعت بدو طریق انجام می‎گیرد:

یکی موم گیری بدون کمک حلال که این طریق عمل منسوخ شده و دیگری موم گیری بکمک حلال. حلال مورد استفاده در واحد موم گیری مخلوطی از 45% متیل اتیل کتون و 50% تولوئن است. قسمتهای متخلف واحد عبارتند از:

1. قسمت سردکننده ها (چیلرها)

2. فیلترها (صافی ها)

3. سیستم بازیافت حلال از روغن THE W.F.O RECOVERY SYSTEM

4. سیستم بازیافت حلال از واکس THE SLACK WAX RECOVERY SYSTEM

5. سیستم بازیافت کتون استریپر THE KETONE RECOVERY SYSTEM

6. سیستم سرما زا (کمپرسور پروپان) THE REFRIGERATION SYSTEM

7. سیستم گاز خنثی و سیستم کمپرسورهای 1106 THE INERT GAS SYSTEM

4-3-2- معرفی واحد تصفیه با هیدروژن  (HYDRO FINISHING UNIT H.F.U) 

دستگاه تصفیه روغن با هیدروژن از دو بخش تشکیل شده است که یک بخش شامل راکتور با ظرفیت 2500 بشکه در روز  وبخش دیگر عریان کننده و هیدروژن گیری با ظرفیت 3708 بشکه در روز این دستگاه بمنظور انجام عملیات پالایش روی روغنی که از واحد موم گیری می‎آید ساخته شده تا روغن هایی با نام روغنهای پایه تهیه شده و به مخازن فرستاده شده و در مخازن و بلندینگ پس از امتزاج و افزودن مواد افزودنی خاص به بازار ارسال می گردد.

فعل و انفعالات شیمیایی در دستگاه تصفیه باز گاز هیدروژن تقریبا کلیه مواد گوگردی، نیتروژن، اکسیژن و عناصر دیگری موجود در روغن با هیدروژن جانشین شده و ضمن ترکیب با هیدروژن و تبدیل به H₂S و NH₃ و H₂­O از سیستم خارج می‎شوند مقدار کمی از فلزات موجود نیز جذب (سطحی) کاتالیست می‎شود. بخشهای عملیاتی که واحد تصفیه روغن با هیدروژن را تشکیل می دهند عبارتند از:

1. بخش فعل و انفعالات (راکتور)

2. بخش بازیافت محصول (استریپرها)

4-2- معرفی سرویسهای وابسته به پالایشگاه UTILITTIES

سرویسهای وابسته پالایشگاه که شامل آب ، برق، بخار و هوا می‎باشد از واحدهای زیر تشکیل شده :

1. واحد تهیه آب صنعتی که در آن بکمک مواد شیمیایی آهک ، اکسید منیزیم و رزینهای مصنوعی (زئولیت ها) سختیهای موجود در آب معمولی (حدود P.P.M 200) خارج شده و آبی که اصطلاحا آب صنعتی نامیده می‎شود و سختی آن تقریبا صفر می‎باشد جهت تأمین قسمتی از آب دیگهای بخار تهیه می گردد.

2. واحد تولید بخار: که در آن بخار مصرفی دستگاههای پالایش، توربینهای مولد برق تلمبه ها و کمپرسورهای هوا توسط سه عدد دیگ بخار هر یک با ظرفیت 320.000 پوند در ساعت و فشار 600 پوند بر اینچ مربع تهیه می‎شود.

3. نیروگاه برق که در آن برق مصرفی پالایشگاه توسط سه عدد مولد با توربین بخار تهیه می گردد. ظرفیت هر مولد حداکثر 2/7 مگاوات با ولتاژ 6300 ولت می باشد.

4. برجهای خنک کننده که در آنها آب مصرفی دستگاههای پالایش  ونیروگاه برق (که در کولرها و کندانسورهای آنها گرم شده) مجدداً خنک گردیده و جهت  مصرف دوباره بدستگاههای فوق فرستاده می‎شود. در این واحد با اضافه کردن مواد شیمیایی باکتری کش نظیر کلر یا ترکیبات آن (جهت از بین بردن باکتریها و کلیه میکروارگانیسمهای فعال آب)، مواد شیمیایی باز دارنده خورندگی و رسوبات و نیز اسید سولفوریک (جهت تنظیم PH آب) ، کیفیت مطلوب آب خنک کننده را کنترل می نمایند. کمبود آب خنک کننده قمستی توسط شبکه آب شهر و قسمتی نیز توسط واحد پس آب پالایشگاه تأمین می‎شود

5. کمپرسروهای هوا: که در آن هوای مصرفی عملیات پالایش ، تعمیرات  و دستگاههای کنترل کننده توسط دو عدد کمپرسور توربین بخاری هر یک به ظرفیت 4000 فوت مکعب در دقیقه با فشار 100 پوند بر اینچ مربع تهیه می گردد.

دانلود آزمایش تاثیر مسلح‌کردن با میله‌های فولادی کوتاه استخوانی شکل (BSS) را در بهبود ویژگی‌های مکانیکی

دانلود آزمایش تاثیر مسلح‌کردن با میله‌های فولادی کوتاه استخوانی شکل (BSS) را در بهبود ویژگی‌های مکانیکی دانلود آزمایش تأثیر مسلح‌کردن با میله‌های فولادی کوتاه استخوانی شکل (BSS) را در بهبود ویژگی‌های مکانیکی تحقیق آزمایش تأثیر مسلح‌کردن با میله‌های فولادی کوتاه استخوانی شکل (BSS) را در بهبود ویژگی‌های مکانیکی مقاله آزمایش تأثیر مسلح‌کردن با میله‌های فولادی کوتاه استخوانی شکل (BSS) را در بهبود ویژگی‌های مکانیکی آزمایش تأثیر مسلح‌کردن با میله‌ها

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	zip
حجم فایل	697 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	47

فرمت فایل : ورد 

قسمتی از محتوی فایل

تعداد صفحات : 47 صفحه

توضیح: در ترجمه متن پیوست موارد ذیل قابل ذکر است: در برخی موارد به منظور رساتر نمودن مفهوم جمله و ضمن رعایت امانتداری در اصل متن برخی توضیحات داخل پرانتز آورده شده و در پایان کلمه مترجم با حرف م گذاشته شده- این موارد جزء اصل متن نیست و می‌توانید در بازنویسی آنها از حذف یا از آنها استفاده کنید.
توضیحات و تصاویر و نمودارهای با مداد روی اصل متن انجام شده است.
در ابتدای متن(Steelwires ) میله‌های فولادی و از اواسط متن مفتول‌های فولادی استفاده شده که به نظر صحیح‌تر می‌آید.
در سراسر متن اصطلاح Bone Shaped Short به صورت BSS و Conventional Straight Short به صورت CSS آمده که در ترجمه هم به همین صورت استفاده شده استحکام و دوام بتون مسلح شده با میله‌های فولادی استخوانی شکل (Bone- Shopad) خلاصه مطالب در این تحقیق و مطالعه ما از طریق آزمایش تأثیر مسلح‌کردن با میله‌های فولادی کوتاه استخوانی شکل (BSS) را در بهبود ویژگی‌های مکانیکی بتون مورد ارزیابی قرار داده‌ایم.
نتایج تست‌های خمشی چهار قطعه‌‌ای آشکار ساخت که کاربرد میله‌های فولادی BSS در مسلح نمودن بتون آنرا مستحکم‌تر، بادوام‌تر، و مقاومت‌تر در برابر ترک خوردن، نسبت به بتون‌های مسلح معمولی که در آنها از میله‌های فولادی کوتاه و صاف(CSS ) استفاده گردیده می‌باشد.
میله‌های فولادی (BSS) باعث تقویت بیشتر بتون در برابر ترک خوردن از طریق هدایت این لوله‌ها( در بتون) و قفل‌شدن مکانیکی آنها در ناحیه بین انتهای کروی شکل و پهن شده و بافت ترد و شکننده بتن می‌گردد.
در نمونه‌های بتن مسلح شده با (BSS) قبل از فورپاشی نهایی ترک‌های طولی متعددی ایجاد گردید در حالیکه نمونه‌های بتون مسلح شده با (CSS ) و یا غیرمسلح، ترک خوردن در ناحیه مرکزی شروع و تا فروپاشی کامل نمونه گسترش یافت.
میله‌های فولادی (BSS) بصورت پلی در ناحیه ترک عمل نموده و در نهایت تغییر شکل( دفرمه‌شدن) و فروپاشی نهایی اتفاق می‌افتد.
همچنین ترکهای ثانویه ایجاد شده در بافت قالب بتونی به صورت خطوطی از ناحیه مرکزی انتشار می‌یابد که باعث استحکام و دوام این ساختار می‌گردد.
در حالیکه در مورد نمونه‌هایی که از (CSS) استفاده شده بود میله‌ها براحتی از بافت قالب( بتونی) بدون دفرمه‌شدن( تغییر شکل اساسی) خود میله‌ها و بتون اطراف میله‌ها، از بافت اصلی خارج گردیدند.
بنابراین عملکرد میله‌های (CSS) حتی نزدیک به عملکرد میله‌های (BSS) در ارتباط با تقویت و دوام نبودند.
مقدمه بتون غیرمسلح دارای توان انبساطی( یا کششی) پایین و استحکام کم می‌باشند.
این ساختار متداول معمولاً در زیرساختارهای مهندسی سیویل( راه و ساختمان) از قبیل پیاده‌روها ، خیابانها، بزرگراهها، استادیوم‌ها وپلها و فونداسیون خانه‌ها بکار می‌رود.
تنش‌های حرارتی که توسط تغییرات دما و نیز تنش‌هایی که در اثر استفاده بوجود می‌آیند غالباً سالهای بعد از ساخت این ساختارها ایجاد ترک در آنها می‌گردد.
ویژگی‌های مکانیکی خاص که برعملکرد ساختار بتونی اثر می‌گذارد شامل مقاومت در برابر ایجاد اولین ترک حداکثر استحکام و دوام می‌گردد.
در کاربرد بتونی که ایمنی نقش اساسی و حیاتی ایفا می‌کند از قبیل پل‌ها و ساختمانهای مسکونی از میله‌های فولادی دارای استحکام با

دانلود پاورپوینت آزمایشهای بتن

دانلود پاورپوینت آزمایشهای بتن در این آزمایش ما باید به ترتیب به مقداره 5 27 ـ 5 25 درصد وزن سیمان آب اضافه کنیم ولی چون اگر بخواهیم سه بار این آزمایش را تکرار کنیم با در صدهای مختلف و این کار در زمان کوتاه آزمایشگاه کافی نمی باشد مافقط با 5 26 در صد این آزمایش را انجام می دهیم

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	ppt
حجم فایل	5075 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	21

روش استاندارد برای تعیین خمیرنرمال (غلظت نرمال)

}هدف :

}این آزمایش برای تعیین غلظت نرمال سیمان یعنی در صد مناسبی از آب می باشد که با آن بتوان خمیر نرمال بدست آورد . نتیجه این آزمایش در تعیین زمان گیرش استفاده می شود .

}وسایل آزمایش :

}1 . ترازو  2 . استوانه مدرج   3 . دستگاه ویکات

}روش آزمایش :

}450 گرم سیمان را با درصدهای مختلف ( 5/27 در صد – 5/25 در صد ) وزن سیمان از آب تمیز مطابق روش استاندارد مخلوط میکنیم . سپس خمیر سیمان بدست آمده را به صورت توپی در آورده و آن را چند بار از این دست به این دست می اندازیم و سپس آن را از انتهای گشاد وارد قالب می کنیم وحلقه را کاملاٌ پر می کنیم و خمیر اضافی را از روی آن بر می داریم . ضمناٌ باید مواظب باشیم که خمیر در موقع وارد کردن در حلقه فشرده نشود .

}تعیین غلظت :

}در هنگامی که ما با درصدهای مختلف این آزمایش را انجام میدهیم اگر عدد 10 میلیمتر بدست آمد که همان مقدار غلظت نرمال است . ولی اگر بدست نیامد با روی نمودار بردن داده ها درصد آب مورد نیاز برای غلظت نرمال بدست می آ ید .

روش استاندارد برای تعیین زمان گیرش سیمان

}هدف :

}تعیین زمان گیرش سیمان به وسیلة دستگاه ویکات ـ گیرش اولیه و گیرش نهایی سیمان

}وسایل آزمایش :

}1 ـ ترازوبادقت از گرم  2 ـ پیمانه مدرج شیشه ای 3 ـ دستگاه ویکات 4 ـ سیمان خشک 5 ـ به مقدار کافی آب 6 ـ کاردک 7 ـ روغن و 8 ـ وسایل دیگ‍‍‍ر...

}در این آزمایش ما باید به ترتیب به مقداره 5 / 27 ـ 5 / 25  درصد وزن سیمان آب اضافه کنیم ولی چون اگر بخواهیم سه بار این آزمایش را تکرار کنیم با در صدهای مختلف و این کار در زمان کوتاه آزمایشگاه کافی نمی باشد , مافقط با 5 / 26  در صد این آزمایش را انجام می دهیم  .

پاورپوینت 21 اسلاید

پاورپوینت آزمایشگاه مکانیک سیالات

پاورپوینت آزمایشگاه مکانیک سیالات پاورپوینت آزمایشگاه مکانیک سیالات در 87 اسلاید قابل ویرایش با فرمت pptx

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	pptx
حجم فایل	1254 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	87

پاورپوینت آزمایشگاه مکانیک سیالات

آزمایشگاه مکانیک سیالات

شناوری

افت فشار

پمپ ها

راهنما

مقالات

 آزمایش‌ شماره‌ 1 - شناوری‌

 عنوان‌ آزمایش‌:  نیروهای‌ وارد بر یک‌ جسم‌ غوطه‌ور در مایع‌ ساکن‌

 هدف‌ آزمایش‌:  بررسی‌ فرمولهای‌ مربوط‌ به‌ نیروی‌ وارد بر یک‌ سطح‌ مغروِق و تعیین‌ مرکز فشار.

 مقدمه‌ آزمایش‌:  در حالتی‌ که‌ قسمتی‌ از جسم‌ داخل‌ مایع‌ و قسمتی‌ دیگر خارج‌ از مایع‌ باشد جسم‌ را غوطه‌ور گویند و نیروی‌ برآیند وارده‌ از طرف‌ یک‌ سیال‌ ساکن‌ بر جسمی‌ که‌ داخل‌ آن‌ فرو رفته‌ و شناور است‌ را نیروی‌ شناوری‌ گویند نیروی‌ شناوری‌ داخل‌ مولفه‌ افقی‌ نیست‌ چون‌ تصویر جسمی‌ که‌ غوطه‌ور باشد بروی‌ سطح‌ قائم‌ همیشه‌ صفر است‌. اگر سطح‌ آزاد سیال‌ را که‌ با هوا تماس‌ دارد را در المان‌ حجمی‌ استوانه‌ایی‌ غوطه‌ور است‌ را در نظر بگیریم‌ سطح‌ بالایی‌  0 h  عمق‌ کمتری‌ نسبت‌ به‌  2 h  دارد در این‌ صورت‌ داریم‌:

  تئوری‌ آزمایش‌:

   نیروی‌ برآیندی‌ را که‌ یک‌ سیال‌ ساکن‌ بر جسم‌ شناور یا غوطه‌ور در خودش‌ وارد می‌کند نیروی‌ شناوری‌ می‌گویند. نیروی‌ شناوری‌ همواره‌ قائم‌ و به‌ طرف‌ بالاتر اثر می‌کند. نیروی‌ شناوری‌ موله‌ افقی‌ ندارد زیرا تصویر جسم‌ غوطه‌ور یا بخش‌ غوطه‌ور از جسم‌ در روی‌ صفحه‌ قائم‌ همواره‌ صفر است‌.

   برای‌ درک‌ بهتر نیروی‌ شناوری‌ شکل‌ زیر را در نظر بگیرید. نیروی‌ شناوری‌ وارد بر جسم‌ شناور برابر است‌ با مولفه‌ قائم‌ نیروی‌ فشاری‌ وارد بر سطح‌ فوقانی‌ آن‌  (ADC)  منهای‌ مولفه‌ قائم‌ نیروی‌ فشار وارد بر سطح‌ تحتانی‌ آن‌  (ABC) .

  در شکل‌ زیر نیروی‌ رو به‌ بالای‌ وارد بر سطح‌ تحتانی‌ برابر با وزن‌ مایع‌ خیالی‌ یا واقعی‌ موجود در بالای‌ سطح‌  (ABC)  می‌باشد. حجم‌ این‌ مایع‌ در شکل‌ با  ABC EFA  نشان‌ داده‌ شده‌ است‌. نیروی‌ رو به‌ پائین‌ وارد بر سطح‌ بالایی‌  (ADC) برابر با وزن‌ مایع‌ محصور  ADC EFA  است‌. تفاضل‌ این‌ دو نیرو، نیروی‌ رو به‌ بالایی‌ است‌ از وزن‌ مایع‌ جابجا شده‌ که‌ توسط‌ حجم‌ شناور ناشی‌ می‌شود مایع‌ جابجا شده‌ توسط‌ جسم‌ را در شکل‌ با  ABCD  نشان‌ داده‌ایم‌. بناباین‌ خواهیم‌ داشت‌:

   در رابطه‌ بالا  F(B)  نیروی‌ شناوری‌،  V  حجم‌ مایع‌ جابجا شده‌ و     وزن‌ ویژه‌ سیال‌ است‌.

پاورپوینت آزمایشگاه مبانی بیو شیمی

پاورپوینت آزمایشگاه مبانی بیو شیمی پاورپوینت آزمایشگاه مبانی بیو شیمی در 119 اسلاید قابل ویرایش با فرمت pptx

دسته بندی	شیمی
فرمت فایل	pptx
حجم فایل	488 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	119

پاورپوینت آزمایشگاه مبانی بیو شیمی در 119 اسلاید قابل ویرایش با فرمت pptx

کاربرد اسپکترو فتو متری در بیو شیمی

1 – اسپکتروفتومتری

بوسیله اسپکتروفتومتر شدت رنگ محلولها را با دقت اندازه گیری می کنند.

دستگاههائی که برای رنگ سنجی به کار برده می شوند الکتروفتومترو یا اسپکتروفتومتر نامیده می شوند. 

 شمای ساده زیر قسمتهای مختلف یک الکتروفتومتر را نشان می دهد.

بطور کلی هر اسپکتروفتومتر:

• یک منبع نورانی،

•یک وسیله ایجاد نور تکرنگ با طول موج مشخص

• یک سلول یا لوله مخصوص برای جادادن محلول رنگی

•، یک سلول فتوالکتریک و یک گالوانومتر دارد.

اندازه گیری غلظت یک محلول

  به دو روش می توان غلظت یک محلول را اندازه گیری کرد:

الف) از راه اندازه گیری نوری که از محلول رنگی خارج می شود و

به آن ،Transmitance   ،یا عبور می گویند؛

ب) اندازه گیری مقدار نوری که جذب محلول رنگی می شود و به آن دانسیته اپتیک   (OPTICAL DENSITY) O.D یا آبسوربنس می گویند. 

الف) دانسیته اپتیک یا آبسوربنس

نوری که از یک محلول رنگی عبور می کند مقداری از آن جذب محلول رنگی می شود .

اگر Io شدت نور اولیه و I شدت نور خارج شده از محلول باشد بنابراین  I a شدت نوری است که جذب محلول رنگی گردیده است.

Ia                                     = I  - Io

Log Io   - log I =OD = Absorbanc              

logI/I0=OD                                

 (1)         log I0/I=OD